定量配料系統為首鋼企業帶來效益高精度的原料配比、下料計量、穩定的原料輸送以及整個系統的自動控制帶來了顯著的經濟效益。在燒結生產中，配料是第一道工序，配料的準確性是決定最終產品質量的關鍵。首鋼礦業燒結廠配料系統自成立以來，一直采用舊的S5-135UPLC系統。一方面，由于計量設施的固有不足，設計精度只能達到2%的誤差率，不能滿足燒結生產過程1%誤差率的要求。此外，經過10年的長期使用，設備老化，計量精度下降。配料不對中會直接影響產品質量和經濟效益，現場人員還會承擔高強度的勞動?！ ∈卒摰V業燒結廠為了受益于科技進步，實施了一系列定量配料系統改造項目。他們用技術先進的新型S7-400 PLC系統取代了舊的S5-135UPLC系統。采用西門子MSI帶尾輥測速裝置的單輥電子皮帶秤代替舊秤體，現場部署BW500二次儀表、Profibus DP總線等先進設備，由計算機管理，實現整個配料系統的集中自動控制。經過技術改造，礦用燒結廠一系列配料精度達到0.5%，不僅穩定了產品質量，降低了燒結礦廢品率1%，還提高了堿度一級品率2%，降低了維護成本，減少了崗位用工，每年取得綜合效益280多萬元。 
牡丹公司全新自動配料系統成功運行 去年底完成的牡丹公司外貿大樓搬遷工程，逐漸顯示出它的“效益”:一根油管取代叉車的駁運；樹冠覆蓋的五米寬的運輸走廊代替了長途往返周轉；油品庫存標記更清晰；儲物空間變得更加寬敞；工藝流程更加合理.與這些“好處”相比，這種新型自動定量配料控制系統的建立和運行顯示出它的非同尋常。自整個配料系統投入使用以來，配料的差錯率、準確率和效率都創下了新紀錄。與過去相比，這種自動配料控制系統體現了四個“不同尋?！钡奶攸c。39990.99999999996 特點之一就是投資很小 原外貿車間的一套配料系統是1994年由日本化學研究所提供的，在當時的行業中相當先進。其目的是盡可能提高配料的效率和質量。為了引進這個系統，公司前前后后花了近156萬元，不包括后期的管道安裝。但即便如此，系統也只是半自動的，每一份材料每一個品種都要人工確認，存在可能出錯的隱患。這次安裝的自動定量配料系統不僅實現了操作自動化，而且投入的資金也很少，因為R&D的人員都是自己的團隊；系統配件自行購買；系統配料軟件自行設計。
系統是自己建的。調試完善在大家的參與下完成?？梢哉f，這個制度是我們自力更生的“成果”。所以在最后的結算中，花了20多萬把它們全部總結出來，這是今天同類產品原來的“價格”和“報價”無法比擬的。第二個特點是稱重精度很高。該稱重配料系統的稱重部分是國際稱重儀器制造巨頭Dolis的主要產品。它的精度可以達到0.05公斤，服務和質量都很有保證。但是原系統只能達到0.1 kg的水平。因為是進口產品，維修保養非常不方便，著急的時候只能自己解決。這個系統最關鍵的部分不僅是衡器本身的精度，還有稱重過程中“慣性脈沖”的處理。
眾所周知，水龍頭關閉時，仍會有一部分水流在半空中，配料時也是如此。閥門關閉時的稱重和完成時的稱重會有所不同。原系統只是機械地將這個差值設定為一個值，這個值是根據以前的經驗確定的。該系統在稱重和配料過程中進行了創造性的調整，最大限度地減少了冷暖氣候和粘性物料對稱重的影響。這樣，過去稱量100公斤物料的誤差只能限制在5公斤，現在基本可以達到1公斤以內。
